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品质年终总结范文大全

发布时间:2024-03-29 09:28:27 影响了:

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品质年终总结范文大全篇一:品质部年终总结

2013年品质部年终总结报告

当2014年不期而至时,回望过去的一年有起伏,有变迁,有黯然失色,也有笑意盎然,但相

比2012年,整体质量确有大幅度的提高,经过2012年,特别是下半年,在各部门的大力支持配合

和总经理的重视并提出以数字化管理,精细化管理为理念,在品质部的员工的共同努力和各部门配

合下,产品质量有了明显的改善。但2013年的上半年随着总经理工作重心的转移,没有事事亲自

跟进,督促,各部门都成松懈状态,回到之前状态,品质部又回到之前的救火员的角色,在车间除

担当发现异常,裁决异常的作用,但同时还承担指导生产和解决问题,部门衔接沟通等多个角色,过程中压力和阻力太大,由于同时承担多重身份,所以导致最后质量没有明显提高,反而下降;但

下半年在董事长的亲自指挥下,提出一系列的措施,质量有明显的提高。

现将2013年整体质量作以下简单的分析汇总:

经过品检部的努力,和董事长的一系列措施和重视下,及部分工人的态度的转变,上半年与下

半年产量提高的同时质量也有明显的提高,从送到维修工维修的数量可以得到有效证明,例如(以

下是以完整记录的订单为准):

从上表可以看出,2013年下半年环比上半年整体坏品率下降46.1%,同比去年坏品下降28%;

人为故障率环比上半年下降55%,同比去年下降45%;坏品送至维修工维修率环比上半年下降45.3%,同比去年下降21.%;虽说经过线上检验员反复重检才得到这么低的送修率,但这是前所未有的好

成绩,这和线上的检验员和工人的努力是分不开的,从这些数据可以说明,只要用心,好的质量

是可以做出的。

从车间生产开出不合格纠正预防单和返工单数量上分析2013年同比去年下降13.7%,以下是

车间生产质量异常单分析汇总(以下记录凡是与该部门有直接或间接关系每部门各记录一次。)

数偏差,性能不稳定和无法测量检验的技术参数或由于未分散抽检,导致坏品漏检造成。同比去年

4月份以后来料故障批次下降26.1%,供应商质量有所上升。检验漏检率同比去年下降7.7%。

在过去的一年中,虽然品质部由上半年6人减少到4人的情况下,但在各部门的配合下,还是

取得了一些的成绩,简单汇总如下:

一﹑在过去的一年中,基本上保质保量按时完成厂里安排的各项工作任务。虽一直充当救火员,

急救员的角色,但在不影响生产的情况下独立处理车间一般性突发的质量事故,并能及时提出整改措施,将损失降低到最低。

二 .基本做到所有的来料都经过IQC确认后才能入库;对来料不合格品严格按照标准做到及时

开不合格通知单并做相应的处理(除一些库存及一些呆滞代用品外)。

三.每张订单做到SMT,插件机,插件,附加,装配都进行了分段首件确认,大大的降低了批

次性故障。

四.对流水线的质量控制点和关键岗位加强了质量记录真实性的控制,规范了记录的填写。重

新规范了合格率的计算方法,重新规范了质量奖励制度,对每个月每位员工质量好坏进行了相应的奖惩,基本做到了2013年上半年总结提到的要求奖惩做到时效性,计量性,公开性。

五.对车间一直持续坚持开抽检返工单制度,及红单(不合格纠正预防措施单)制度,并严格

按照检验标准执行,大大提高了工人的质量意识,产品出厂合格率和降低客户验货返工率。

六.从去年8月开始至今年10月安排专人进行制程巡回抽检,并且覆盖到二楼附加每个组,

每张订单,有效的提高了生产过程中的质量,避免坏品到达成品后才发现,大大的提高了产品的一次合格率,将返工损失降低到最低,有效的督促了二楼质量检验,测试员责任心。

七.今年四月份到8月,二楼安排了专门的巡检人员,做到2小时对每条流水线,每个操作人

进行抽检,并做到当场指正并教育,并做相应记录,有效的提高了每个操作人的责任心。

八.最近3个月由品质部在不影响品质部正常工作的情况下安排专人利用晚上加班和白天生

产正常的情况下将今年一年及老厂遗留下的CTC75W约8000pcs坏品(维修修掉800pcs)全部修好,以及M150W装配剩下的全部坏品,和A02 300W,600W等共计约2500pcs。降低坏品积压造成的损失。

九.品质部承担了部分检修坏品的职责,减轻维修的压力,缓解了之前出货等维修的局面,减

少了验货后小缺陷的机器直接出货的现象,和一些员工为省事将部分坏机器直接送包装的现象,大大提高了出货产品的整体质量,直至下半年除客户MGB外,其余客户每张订单送至维修工维修的坏

品基本控制在二楼3%,一楼4%;这从专业维修工减少,今年出货几乎未出现出货等维修的现象,甚至维修工还有时间将部分积压的库存坏品处理掉,这些都是有效的证明,虽然这与产品整体质量提高有关,但主要原因是由于检验员检验检修的水平提高和责任心提高,以及由品检部协助检验员检修并归类原因,将坏品消灭在检验,返修过程中,这也就是我们上表中看到的生产进度未滞后,并且维修处没看到大量堆积的坏品,准时出货,而最后看到一次生产合格率依旧不是很理想的真正原因。

以下是我针对总经理提出的2014年工作重点之一的“开源节流”主题思想结合我们公司的现

状单对公司“浪费”现象做简单的举例分析:

一.库存的浪费:2013年品质部协助仓库年终盘点各种车间及仓库大小不等的机器发现,不在订单范围内的坏品待返修积压的库存超过10000pcs,合格的半成品,成品共计4509pcs(不含3号楼整理出来的大量零散的半成品机器以及一些零部件,详见后续2013年整理拆旧盘点汇总表)。

二.制造过多的浪费:2013年每张订单都按要求准时出货后,年终盘点却有14500pcs库存积压,请问这是从哪里来,没人知道,这难道不值得我们反思吗。

三.等待的浪费:1.从我长时间观察车间组长一天最多的能去仓库领料5次以上,在仓库停留的时间多达3,4小时以上,组长的职责不单是安排工作,同时要保证生产质量,8小时的工作时间一半在仓库候着,如此频繁的去仓库,如果车间出现异常由谁处理,这样如何能把质量,把效率做上去,为什么不能提前一次领完,不能一次性配完?。2.车间经常由于缺部分配件,或是由于发料数量短缺,或是由于生产的周期长,导致部分部件放置在车间某个角落没找到而导致一次性生产无法完成,而重新排线二次生产的现象经常发生或者发现短缺重新领料,这时往往流水线就会成不正常状态。

四.修理的浪费:虽说经过一系列的措施后,送修率基本控制在7%左右,依然偏高,同时10%以

上的坏品经过车间检验员返修,检验完成,虽然将坏品消灭在过程中,但依旧产生大量的修理浪费,怎样保证生产中产生较低的坏品,这也是我们品质部2014年的工作重点,将坏品控制在生产过程中,而不是现在的控制在检验返修过程中。

五.管理的浪费:存在严重的制度漏洞,导致很多管理上的漏洞。例如1,仓库规定,缺料凭领料单签字发料,而从没人去问为什么会领料,这种事情谁买单,1200pcs圆筒150W退货重新包装,952pcs按单发料,按单生产,出货时组长说缺50pcs开关板,为保证出货重新开单领料99pcs,将

贴片工人从装配流水线上替换下来开机器贴片(不出意外理想计算:领料1小时,准备,上料,编程2小时左右,开机正式贴片10分钟内完成,该开关板小,如果换作其他型号上料编程3小时左右),重新做配件生产,可能再排线装配,试问如果该外协厂在外地,是否不出货或少出货50pcs,这时候领导在哪里,为什么没有人问为什么生产?50pcs去哪里了?为什么会少?为什么都是按单生产还要领料重新生产?凭什么再发料,再生产?.......(最后生产一半我要求停止生产却发现出货后多出80pcs成品机。)例如2迁厂过来时我整理上交了8块万用表调试万用表,附加组3

各组缩减到2个组万用表都退仓库,而此时,河南分厂要5块万用表却凑不齐需重新采购,事虽小,但可以体现我们厂存在多大的问题,原因何在,没人知道,没人问为什么,这种事情在我们公司太多,这不是工人的错,错在我们,为什么事情出了不问几个为什么。

六.动作的浪费:部分工序,动作分解过细,要知道在生产的过程中,工人产品拿起放下都是要

时间的,如包装M150W 1小时包300pcs要14个人,75W 1小时300pcs要13个人,往泡壳内放个机器要一个人,往泡壳内放个说明书还要一个人,真的有这必要吗,这样效率真的高吗,不一定。过分的分解操作动作,并不一定能提高效率。

以上是我针对我们公司现状有感而发,只代表个人意见,工厂管理中的八大浪费,我们公司却突出体现了6大点,试问,如此严重的浪费现象不值得我们反思吗,要改变这么多的浪费现象,首先前提必须提高管理层的责任心。2013年品质部上班年总结已提到过,但并未有明显的提高。

针对2013年品质部工作不足,对2014年品质部工作重心做简单汇总:

一.品质部2013年总结报告中提到的工作重点之一就是改变所用人的观念:品质没有折扣,

虽然可能我们放过去的是百分之一,千分之一,万分之一 ?? ,但是对于使用者就是百分百残次品或坏品;品质部在包装组以及检验,检修的工人中一直灌输这样最简单的质量要求“如果是你买,这个你所说的小缺陷,你要吗,假如你要,你就放过去”这是我们回答车间最多的问题,同时品质部对每个订单的跟线,协助返修人员及时对一般性故障进行检修,使整体的送修率大大减小,生产完基本跟线返修完,经过这两个措施,基本上做到存在缺陷的机器没有流出去;2014年品质部的工作重点1是,将该质量意识继续贯彻下去,彻底消除验货前质量要求高和验货后质量要求放松的双重质量标准。

、 二.由于品质部人员以及车间工人流失过多,明年会有大量的新人会加入,必须彻底打消凭经

验检验的原始检验方法,工作重点2就是将检验标准更文字化,具体化,标准化,让检验员快速入手,提高效率和工作质量。

、 三.虽然从上述的报表中2013年送修的坏品与往年相比,不是一个档次的,但是过程中的坏

品仍然很高,怎样将坏品消灭在生产过程中,是明年品质部工作目标的重点:

、 1. 强制推行巡检制度;一直以来由于人手的限制,以及其他因素,导致定时,定点巡检措施一直

没有有效持续的实施下来,从2014年2月份开始,建立一套完整的巡检制度,将坏品消灭在操作过程中,从而提高操作者的业务水平。

、 2. 巡回抽检全面化,规范化; 2013年性能巡回抽检在2楼附加组得到了有效的体现,也充分体

现出优点,从2014年3月开始,巡回抽检要求在1楼装配组,配件组实施;虽然每批附件测试合格品都经过抽检,但流入到装配车间依就有明显的漏检现象,2014年3月开始,规范抽检方法,要求分散抽检,加大抽检比率,将漏检比率降到最低。

、 3. 建立出厂抽检制度;一直以来由于人手不够,以及工作分配不明确,导致出厂抽检没有完善,

2013年3月开始,在生产周期允许的情况下,出货或客户验货前必须厂部验货合格出报告才允许出货或通知验货。

、 4. 规范来料检验抽检;车间质量异常汇总中,品质部异常占52批次,占坏品批次28.3%,其中就

有31批次是由于来料流入车间,这些其中主要原因由于觉得质量比较稳定或时间不允许而导致抽检比例没按标准取样,或只是集中某件或某几件取样,导致抽检不准确,2014年1月开始,严格按抽检标准分散抽检,规范,完善检验标准。

、 5.严格对不合格来料进行处理;虽然每批原材料基本都做到了抽检,但是由于部分供应商基础太

差,双方衔接不好,往往就算被抽检不合格,无法进行处理,久而久之,品质部原则没有了 标准降低了,导致最后产品不合格。2013年184批次抽检不合格其中78pcs判代理用,占坏品批次的42.9%,虽然不影响产品最终质量,但加大生产难度,及进度,需要我司安排工人进行挑选或整修,增加生产成本。

2012年下半年,特别是2013年下半年,种种事实可以证明,我们公司已经开始朝我们预想的方向发展,品质部2012年,2013年上半年总结中提到10条工作建议,已经在实际生产管理中

品质年终总结范文大全篇二:品质部年终总结报告

转眼间2010已经成为昨天。虽然我来品质部工作的时间并不长,但是在这过去的几个月里,对于我来说是不平凡的日子;

这段时间以来,在同事们的帮助和支持下,我完成了近期的工作任务。现将我所了解的工作情况向您做一个总结报告,请批评指证,谢谢!

一.本年度机械组在日常制程检验时出现较多的问题点:

1.包材方面的问题:

1、非常规产品;如中性英文、繁体中文、等小批量的订单一般呈现出种类多而少的情况,在这种情况下需要分清楚各种产品对应的不干胶型号。另外OEM的产品不干胶容易出现客户LOGO打印错误等现象。(一般首批产品容易出现)

2、常规产品;如比例积分驱动器VA3000系列,VA7000系列的智能型驱动器的接线图与实际产品的接线图不一致,导致产品到客户手上无法接线使用。(主要原因是由于产品供应商更换,而公司库存的包材却未及时更换)

2.未按订单要求作业:

订单是生产的依据也是我们品管员检验产品的凭证,所以订单的要求及注意事项在判断产品是否NG与OK起到很重要的作用。

1、作业员作业时应注意所用的产品以及内外不干胶应该符合客户的要求 我在制程检验时时有发现包材与产品所不相符合的情况,并提现作业员注意。

2、材料是否符合BOM表的要求。

如果说订单是品管检验产品的依据,那么BOM表可以说是品管检验产品的指导书,材料的合格直接就决定了产品的好坏。

3.来料问题:

机械组所生产的产品大部分取决于来料的好坏,或者说是供应商产品的好坏,如阀门驱动器及阀门、电子元气件等,对于在产品的组装及包装过程中能够及时发现不良品降低产品不良率起到很好的作用。

二.机械组产品在入库时的主要问题:

1.产品入库时的成品检验问题:

在产品入库时的检验出现较多的有以下4种:

1、产品缺少说明书及合格证等;

2、不良品与良品同时出现在成品待检区,分析原因应该为作业员未及时区分不良品及良品;

3、生产的实际产品与订单的要求不相符合;

4、产品包材与实际生产的产品部相符合;

三.本年度入库的总数量及不良批次的数量

本年度入库的总批次为1988批,不良批次为35批,不良率1.761%

该数据是通过1、2、3、6、7、10、12月的平均数据所得出

四.我对公司目前所提出的建议

1、部门管理上应该运用系统化、标准化思想来规范品管部、生产部、技术部、仓库等个部门之间的合作和运行;例如品管部,品管部人员状况是:品管部人员6名,人力资源存在紧缺,虽然品管人员包括了进料、入库、出货、生产各制程等工作,在无特殊情况下尚可进行人力调节,若遇事假,病假等状况人员分配会有难度。导致控制的力度,工作量也随之增大。

2、对原材料和成品的判定标准等文件落实不到位,导致作业员作业时并没有相关的标准准则以及作业指导。例如:包装作业的标准性差。没有一个合理的规范。

3、建立建全的部门质量目标,包括生产、品管、技术、及供应商质量。

4、生产应加强生产技能知识学习。以便生产时能自己发现错误,减少不必要的出货拖延。

五.2011年已展开并实现以下项目:

1、统计报表完善质量记录和质量统计,现已形成品质月报统计。

2、完善公司质量目标指标。

3、规范对已入库成品出现质量问题的返工作业。

4、现将机械组2011年产品品质量目标初步制定如下:

成品送检合格率大于95%,客户满意度大于90%,投诉率低于3%

六.总结:针对生产运行所出现的问题,做好各项检测工作,为生产提供“准确、及时”的检测数据,同时加强各生产部门之间的沟通协调,对于生产异常和各种波动及时反馈。确实为生产部门提升“品质”做好服务工作

报告人:肖忠良

2011年1月5日

品质年终总结范文大全篇三:2013年终总结(品质部)

2103年度工作总结暨2014年度工作规划报告

——品质部

回首2013展望2014,时间转瞬间已进入新的一年,在过往的2013年里,在公司各级领导及各部门同事的大力支持和配合下,品管部基本完成了上年度各项工作,在此我仅代表品管部全体员工对各位领导和同仁表示衷心的感谢!

我司正处于企业发展的关键时期,在当下电气行业白日化经济的时代,企业想要在变化莫测的市场占一席之地,那么企业必须具备核心竞争力,而核心竞争力的构建与公司的指导方针、企业文化、管理团队是密不可分的,所以企业的规范化管理是核心竞争力构成的基础,同时也是先决条件。品管部作为公司管理团队的一份子,工作重心始终围绕着公司整体发展目标,认真执行公司的各项规章制度,履行各类检验标准,担负着公司三体系运行,原材料入厂检验、外协加工检验,生产过程巡检、成品检验、退货检验、常规试验,计量器具管理,售后服务,等质量监控及厂内电气维修工作,思想上不敢有半点松懈。大家都知道“经营是企业发展命脉,质量是企业发展的根本”,因此质量管理工作是公司正常运作的关键所在。

2013年度在公司高层的正确领导下,全年生产产量及销售情况呈明显增加趋势,同时产品质量也在稳步提升,而各部门、各工序全体成员在思想也得到了重视,认识到产品质量的重要性。在工作中查缺堵漏,防微杜渐,积极配合品管部的工作,在保持产品质量稳定中起到了至关重要的作用。现结合本部实际情况,将2013年度本部门工作做一总结,具体如下:

1. 三体系:

三合一体系审核:(内审):一次

三合一体系审核:(外审):一次

CCC体系审核:(外审):一次

三体系审核通过,但还存在

品质年终总结范文大全

若干问题,2014年要做出整改

2.原材料:

原材料入厂都要经过我部进行一一检验,做到了合格入库。对不合格品及时处理,不合

格挑选使用的并与生产部门、仓库等及时沟通、协商处理。在出厂前对产品质量严格把关,尽管如此,在出厂的产品中还是出现了一些本应该可以避免的问题,因此我司的检验方法和

检查项目还需要进一步增加完善,如对可通电试验的电器元件进行通电抽检试验(如:漏电

开关,多功能表等),对结构拼装件进行抽检试装等。

3. 外协加工

箱体和桥架图质量方面,相比上半年有所改善,但改善的力度不够,上半年长青项目桥架

问题,导致批量性返工,箱体因喷涂质量,喷涂颜色返工,(两起扣外协款800元整)

原因分析,4月到7月间,雨水多,空气湿度大,喷涂前期处理不彻底,造成喷涂后返锈

,起鼓爆皮现象。2014年重点把控这几个月喷涂质量。

4 . 生产过程巡检

现状:<1>.生产和质检不能做到紧密相连,不能做到人人都是质检员。

<2>.生产员工读图,识图不清,造成加工错误至返工

改进方向:加大过程控制,可有效预先发现错误及不良,减少完工后的返工工时;针对质量

意识,识图能力,检验标准,工艺标准,处罚标准等进行宣贯培训,加大处罚力度,和风险

的宣传,提高员工的质量意识.(见培训计划)

5.成品检验:

<1>需要进一步完善、维修、保养检验设备,做到检验全面不错检不漏检。

<2>由于ERP的限制产品迟迟不能报验,甚至产品已经发货,报验手续还没有.应严格按体系规定执行.

6.售后服务:

<1>2013年一年来一直坚持在维护公司利益的基础上,以营销为龙头,以满足客户为目的的原则实施开展工作,致使个别的工作盲从营销中心.

总结:在新的2014年初开始,严格执行售后服务管理制度.不能偏听业务部门的信息,每件事情要做到以事实为根据、有据可查、有法可依.

7.其他工作

<1>年初焊机车间动力、照明线缆的敷设安装送电。

<2>出租厂房、宿舍和工程库的电源切改。

<3>门卫变压器恢复供电和后来的撤销供电.

<4>更换门卫室的供电电缆.

<5>新大门的电源切改供电。

<6>各个办公室的照明维修.

2014年部门努力的方向计划纲要(该部新一年的工作重心安排指引)

针对过去一年的品质工作总结,从以下几个方面来提升品质水平。

一.贯彻品质理念,提升品质意识:

1.贯彻品质理念,提升品质意识,我们采取加大培训的力度,内容主要包括质量体系文

件和品质理念的宣导。

2.提升品质专业技能能力:

培训QA内部员工,提升整体的品质知识水平,以及分析问题和解决问题的能力。培养有潜质的QE成为好的帮手,提升他们的知识层面,以及各种管理及事物处理技巧。

3.主抓品质目标的达成情况以及对策的有效性:

过程品质目标的达成情况是体现一个工厂制程能力的重要衡量标准,所以过程能力提升

是诸多工作中的重点。今年的实际战果是92.2%,本年度计划达成93%

4.提升领导力和团队协作能力:

通过培训,学习,以及组织业余兴趣小组及活动等来增进同事间彼此了解,

二.部门职责

为贯彻质量管理体力,促进公司产品品质管理及质量改善活动,保证为客户提供满意的产品及优质的服务,以达到公司利益最大化,暂定以下职责:

1,贯彻公司质量方针,不断完善公司质量保证体系文件,确保ISO9001:质量管理体系能持续运行并有效执行;

2,根据公司质量目标,督导各部门建立相关品质目标,负责对各部门的品质管理工作进行评估,并根据实际业绩和生产情况组织检讨,规划;

3,负责公司各种品质管理制度的制订与实施,组织与推进各种品质改善活动。

4,建立质量管理责任制,落实到各相关部门(人),建立并完善品质考核制度办法,执行

“每一道工序严格把关,做到人人有职责,事事有依据,作业有标准,层层有监督”;

5,制定本部门考核制度,组织实施绩效管理;并提供各项质量问题统计数据,配合行部对各部门绩效考核过程进行监督;

7,制定质量管理培训计划,开展全面的质量管理教育活动。定期组织检验员、管理人员业务人员、操作员等不同岗位的质量教育培训,强化质量管理,提高公司全员质量意识和质量管理水平;

8,加强对有关国际,国家或行业标准及技术要求等信息的收集、整理,然后发行到相部门及人员学习掌握,并落实执行;

9,参与特殊订单的审核与产品设计,并制定出相应的检验规范以及质量控制计划;

10,负责样品的检验,将检验结果反馈到相关部门,促进项目改善,并按照质量控制计划归档相关文件;

11,落实供应商的质量管理,参与公司合格供应商的评定;

12,按照规定的作业流程,参考检验标准或检验规范对原辅材料,外协品,半成品及成品行检验,巡视检验,形成书面检验记录反馈相关部门;

13,配合商务进行客户投诉处理,主导异常原因分析并将改善措施切实执行,验证,减少外部客户投诉,不断提高客户满意度;

14,负责编制年、季、月度产品质量统计报表,建立和规范原始检验记录、统计报表、质量统计审核程序;对产品质量指标进行统计、分析和考核,并提出改善产品质量的措施。

15,负责定期进行质量工作汇报。定期在生产会议中口头或书面汇报,对于重大质量事故组织专题分析会集中汇报,特殊应急情况向上层汇报。

16,依照质量事故处理条例负责公司质量事故的调查处理

17,严格控制员工编制,合理安作业班次,不断降低检测费用,控制成本

18,负责相关文件,记录,信息的管理,保证产品实现过程的可追溯性

19,与其他部门相关工作的协调管理

20,完成上级临时交办的各项任务

三、本年度的主要工作

1.推行公司的ISO质量管理体系,年度内进行二次内部审核,主导了一次毛腿的第三方评审,并对公司的ISO系统文件进行和重新制定和发行。

2.制定和作成相关品质标准发行到相关单位,以便标准有标准可以参考,避免出现误判和错判

3. 作成各相关品质控制环节的流程图和相关管理办法等三级文件

4. 与供应商签定质量保证协议,必要时提供产品质量计划,跟进生产,与供应商携手加强 来料箱卡,数量,包装外观等改进,跟进供应商质量改善行动,供应商审核与评价

5.定期对班组员工召开班组会议,将上层决议传递到操作员,对特殊订单召开紧急会议,进行生产及品质控制通报,定期召开品质会议,对品质部的相关投诉情况传达到操作员,作好

改善措施的落实和执行,保证改善效果

6. 严格进行出货品质检验,保证交付出货的产品的包装,数量,型号,标识等无错,漏混等情况的发生,此处为产品质量最终把关,重点是对包装的检验。

7.降低检验成本,包括仪器设备的维护与校正,人员的工时与培训等等,检验方式的合理运用,根据人员工作的实际情况合理安排加班。

8.客诉问题的及时处理,跟进改善进度。

9. 根据公司业务和体系需要,建立各种文件管理台帐,依据不同分类制定各种文件清单,按时作成各种质量报表,常用软件:WORD,EXECL,POINT等,常用手法有: QC七大工具,

SPC统计过程控制等

10. 为了促进产品实现,保证产品质量满足客户需要和公司业务的需要,经常会与其他部门和分厂有业务往来,因此,与他们的工作要合理把握,参考部门工作职责。

11. 完善公司质量目标,根据公司实际生产状况制定2014年度公司质量目标。督促各部门分解公司质量目标建立自己部门工作目标,并健全目标统计办法。

12.建立绩效考核机制,对品质部全体人员进行绩效考评。

13. 建立培训登记表格,制定定期培训计划,对与品质相关的人员进行品质意识培训。

四.存在的不足

1.ISO方面:各单位的管理办法和工作流程图,作业指导书等还不是十分完善,公司的大部分管理人员对ISO认知不到位,工作中存在随心所欲,按经验作事,未安流程作业等状况发生。

对策:

1) 制定教育培训计划对相关人员进行培训,指导相关人员二、三阶文件的编写方法,监督各部门完成各部门的文件编制,使ISO系统更加健全和完善;建立定期稽查制度,对公司各部门的ISO执行情况进行定期稽查,发现问题及时整改,并根踪结果。

2) 建立公司文控中心,对公司的系统文件进行管控和监督。

2.我们现在的工作都在强调 “检验”的品质作用,忽略了 “早期预防”“后期改善”的作用,没有依照 P-D-C-A循环来实施针对以上问题我们要做到以下几点:

1) 对经营业务部门进行工作效率考核,为订单审核和采购生产节约时间

2)订单审核时将潜在的影响模式及效果分析整理出来,形成文件,为后续生产和检验做考

3) 随时关注客户变化,及时将变化通知到相关生产部门

4)检验记录的完整性,定期将记录作出报表,召开生产品质会议,将异常情况及时通报生产实施改善

5)所有异常调查出原因后,除进行质量事故处理外,还需要作出行动改善措施或者方案,

落实到操作中去, 质检员随时关于改善效果,保证措施的执行性和有效性

6)严格做到计划–实施–确认–维持与改善的程序。

3. 现场管理的主要工作事项:

1.按照操作规程或者作业指导书的标准要求作业

2.将以往的经验,教训记录整理,交流,反馈

3.杜绝各种白干,瞎干,蛮干的作业行为

4.杜绝各种浪费

5.对新人的操作指导,培训,沟通

6.各种指令,信息是否能传递到位

7.要有强烈的问题意识

8.要经常巡视,目前强调IPQC的频度是2小时一次

9.要有强烈的服务意识,品质意识,下工序就是我的客户

10现场物料管理要能追溯

11.生产设备,检验设备要周期性维护

12.现场问题现场即时解决,并注意再发防止

13.工作环境要勤5S(整理,整顿,清扫,清洁,素养)

14.会议要简短,记录要追踪

4. 生产管理人员和基层品质检验员对公司的产品品质重识度不足,加上我公司的人员流动性大,作业员专业技能不高,造成我生产产品的不良率和返修率高。

对策:鉴于这样的情况,为了保证后续生产规模的扩大,导入生产部自检 +品质部(生产巡检 + 成品全检 + 出货确认)相结合的方式来进行,当然,检验仅仅只是品质保证的一种手段,实际上不可避免的会造成不良品的流出和成本的提高。所以,最有效的办法还是提高生产操作员工的品质意识,强化品质标准观念,从源头控制产品质量,这样才能保证生产即检验,产品即良品,产品质量“做”的好。为了做到这一点,有必要实行:

4.1看板管理

●将不良品作成样板,安置在各工序显眼处

●将客户投诉的各种不良图片展示出来,张贴在各工序指导生产

●将订单要求及相应标准作成直观文件,便于操作员查看

4.2品质意识教育培训

●各工序要定期对班组员工召开班组会议,将上层决议传递到操作员

●对特殊订单召开紧急会议,进行生产及品质控制通报

●定期召开品质会议,对品质部的相关投诉情况传达到操作员,作好改善措施的落实和执行,保证改善效果

●作好上岗培训,设备的操作培训员工基本质量观念十条

●材料确认:材料投入工序检查材料的外观规格。

●人人品管:帮助上工序发现不良,检查上工序作业质量。

●报告异常:发现不良异常向班组长报告。

●规范作业:严格按作业指导书作业,并熟悉作业指导书。

●检查工具:开工前检查使用治具仪器,设备工具是否正常。

●统一行动:任何改变不可私自改变,须经领班同意后再做。

●5S行动:材料的合理摆放,操作台面,设备上注意清洁。

●挑出不良:把上工序本工序的不良品挑出来,作好标记。

●不懂就问作业方法,作业动作等不懂请教班组。

●宁严勿松:材料投入工序,检验工序标准,宁严勿松,

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