下料车间实习报告

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下料车间实习报告篇一：车间实习报告

实习报告

入司三个月以来简述一下我在各生产车间实习中收获的心得。公司目前主要生产橡胶护舷和港口机械专用载重轮胎。我司拥有多种专用设备，橡胶护舷产品近二十种型号四百余种规格，是目前全国护舷产品规模最大，规格品种最全，出口量最多的企业之一。产品外销北美、欧洲、中东、非洲、东南亚等近40个国家和地区。参与全国港口重大工程建设、改造项目，成为国内橡胶护舷行业的领头羊。

港机专用载重轮胎是由青岛天盾橡胶有限公司、青岛科技大学、上海港联合合作研发的港口机械专用轮胎。此轮胎的研发，提高了港机轮胎的载重，耐磨、抗压等一系列数据指标，并可多次翻新。通过在上海港、新加坡PSA试用中，胎体性能优良，胎面的抗磨抗压达到了国家标准，取得了满意成果。翻新胎再制造专利技术受到国家发改委和相关部门的重视，“可调整周长预硫化环状胎面”一举摘得2007年巴黎国际博览会银奖。公司还荣获了“国家循环经济示范试点单位”，国家“十一五“科技支撑计划课题承担单位，国家“资源节约型、环境友好型“首批试点企业，国家“双百工程”示范骨干企业等荣誉称号。

一、护舷车间产品制造情况

1.护舷车间的产品采用国内先进的胶片缠绕技术和胶片注射式技术，提高了生产效率，保证了产品质量稳定可控。现车间主要生产的型号有TD-A（超级鼓型）、TD-AA（锥型护舷）、TD-B（拱型护舷）、TD-BPE（带贴面板）、TD-C（圆筒型护舷）、TD-D（半圆型护舷）、TD-DD（改

良D型护舷）、TD-P（舷梯型护舷）、TD-F（漂浮型护舷）、TD-IT型护舷等。

2.产品的质量、变形量及反力的大小，是测定护舷好坏的主要标准。但是生产合格的护舷，每个环节都有较高的工艺与质量要求。下面主要说下超级鼓型护舷、拱型护舷、漂浮护舷、内埋板的制造过程及工艺。

2.1超级鼓型护舷：柱芯安装后涂抹胶浆，生胶片通过4辊缠绕机加热往柱芯上缠绕胶片，按照护舷规格测量胶片缠绕周长。周长确定后，用布条缠绕双地杠加压（排气、粘合性好）。加压完成后，用切刀机进行裁断切胶边，并贴小三角胶（柱芯外侧）、大三角胶（筒形两边外侧），中间缠绕水布。最后，内埋板放入模具，中间放置鼓型橡胶胚体，合模具后，进入硫化罐硫化， 打磨入库。

2.2拱型护舷：开模具-预装规定型号内埋板-合模具-吊装对接注射机-进行注胶-注入后进入罐硫化，打磨入库。（因规格型号不同，采用的胶片型号也不同，此工艺流程还适用于B型、D型、DD型、P 型、IT型。）

2.3漂浮护舷：柱芯除锈—涂抹胶浆—缠绕本体胶、帘布胶—横向、周向缠绕泡沫层—缠绕布条双地杠加压—横向、轴向本体胶，进硫化罐硫化—硫化后喷漆—两侧装法兰片吊耳—外部整体加装链条和防撞胎—涂抹标志—入库存放。

2.4内埋板：除锈打砂合格后，刷CH205和CH220粘合剂和902胶浆，内外层贴（901、301）胶片，压合，挖孔、贴安装孔胶片。

3.机械设备在生产过程中的主要作用。

“四辊缠绕成型机”对A型、C型进行胚体缠绕，可控出胶口温度、缠绕速度。有效率高，胶条之间压合间距稳定的特点。“五轮压碾机”对大小相同胶片进行可调整厚度的压碾成型，并可排出胶体内部的空气。“橡胶注入成型机”对模具内进行注射式入胶。并可控制注入机各分段温度，对胶片注入有良好的掌控能力。“硫化罐”对胚体橡胶进行硫化成型，对温度、压力、时间要求较高。“切刀机”对缠绕制品进行两侧切边。“双地杠”对胚体产品进行加压、增加胶体之间粘合性、排出空气的作用。

4.产品跟罐硫化与超时二次硫化的主要区别。

跟罐硫化：产品制作成型，装入模具进行硫化，在产品规定硫化的时间、温度、压力等指标内，进行硫化。若无太大的问题（指需补胶硫化的缺陷），且停放时间在相应的两次硫化间隔时间内，可随同下一制品跟罐硫化（注：下一制品的时间温度压力要求与跟罐硫化制品的时间温度压力要求相差较小）。

超时二次硫化：在第一次硫化完后停放时间超过两次硫化间隔时间规定（超时原因：产品有质量缺陷、停电、下一制品的型号不同或时间、温度、压力相差较大），这就成为超时二次硫化产品，需单独放，并写上需二次硫化制品的字样，方便区分。超时二次硫化制品再次进入硫化罐时，应依据技术部门提供的硫化参数（时间、压力、温度）进行硫化。

二、防冲板车间制造情况。

1.防冲板在制造过程中因各种加强板材结构不同，厚度不同、作用不同情况下，所具有极高的抗压性，牢固性、密闭性等。一个完整的防冲板部件组成结构由吊耳、底板、安装板、竖隔板、横隔板、上边板、下边板、面板、背板、预装螺母组成。而完整的工序由下料、组对、焊接、矫正、打磨喷砂、喷漆。下料主要由数控切割机和半自动切割机完成，切割成品有吊耳，安装板，定位圈，定位板，横向隔板等。组对是对防冲板部件进行简单焊接组成，对组成部件的位置、焊接点、整体尺寸的大小都有严格要求。焊接是对防冲板对外部进行无缝隙焊接。矫正是对防冲板内外部的部件板材进行位置的矫正，防止防冲板内部变形或受力不均。打磨喷砂是对防冲板的焊接点、螺母口位置、进行平整打磨。打磨完成后进行喷砂处理，要求表面打砂均匀。喷漆按照技术要求，对防冲板进行喷漆，依据漆料品牌（海虹、SIGMA、国际）、漆料的型号、漆料喷涂的厚度密度决定喷涂的质量。配件材料主要有：水平链条、弹簧链条、垂直链条、U形环、螺栓螺母、聚乙烯贴面板。钢材材质分为：Q35、16MN;不锈钢材质分为：2Cr13、sus304、sus316。

三、轮胎翻新车间主要情况。

1.车间主要翻新轮胎的型号有：集卡轮胎11.00R20、12.00R20；港机轮胎14.00-24、18.00-25。港机18.00-25的轮胎可制造分有深花纹和超深花纹的环状胎面。

2.主要设备有：胎面注入硫化机、胎体打磨机、环状胎面打磨机、扩张成型机、蒸汽硫化罐、桥式起重机等。

3.翻新轮胎完整的再制造流程： 待翻新旧胎体的清洗及检验（外观检验-→人工敲击检验-→X光机检验-→无内胎轮胎气密性检验）、旧轮胎伤洞切割、旧轮胎胎体打磨、 注射成型预硫化环状胎面成型、硫化及打磨，轮胎翻新胶浆调制准备、轮胎翻新复合气密层修补、轮胎翻新涂刷胶浆、贴中垫胶、翻胎成型及压合、包封套与轮辋的安装、轮胎翻新成品低温硫化、轮胎翻新成品检验与喷涂包装。

4.各主要生产机械设备的作用：胎面注入硫化机主要通过胶片的加热注入磨具，形成环状胎面；胎体打磨机对旧胎体的胎面进行弧线式打磨并测量胎面的周长；环状胎面打磨机要用钢刷对环状胎面内部进行整体精磨，打磨粗糙度要符合打磨标准；扩张成型机是采用胎面扩张的形式套入打磨好的胎体外侧，并有收缩力。并可为轮胎充气，半自动轮胎装入轮辋，上部滚轴经压碾胎体与胎面后使之粘合度提高。

5.环状胎面成型的工艺：采用注射法，硫化采用两半模硫化，硫化方式采用四立柱硫化机进行，硫化模具汽室内通蒸汽来保证工艺温度。成型的环状胎面表面不得有印痕、气泡或损伤；环状胎面花(转 载于:www.hnNscy.CoM 博文学习网:下料车间实习报告)纹不得掉块，花纹基部无裂口。预硫化的环状胎面，宽广的致密性，胎面抗磨性高，抗扭转性强，易粘合胎体，硫化粘合性好的特点。

四、新胎车间主要生产情况

1.TD4K(Z)港机专用轮胎，现车间主要生产型号有：14.00-24、16.00-25、18.00-25、21.00-25。花纹深度有：浅花纹、深花纹、超深花纹。

2.车间轮胎制造的流程由胶帘布的裁断—贴合—成型—硫化—成品

下料车间实习报告篇二：砂石车间实习报告

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实习生：张世斌

实习报告

三矿砂石车间作为集团公司在采矿业务这一块的极其重要的车间，其主要生产为龙首、二矿、三矿井下充填用棒磨砂，目前拥有两套生产系统。

在砂石车间的着三个月的实习中，我主要的工作是点检。在点检过程中，对各种出现的问题和隐患进行详细记录与统计，在工作当中对出现的较为严重或者操作人员没有解决方案的问题上报车间管理人员，车间管理人员通过分析出现的问题并提出合理化建议与方案后，监督和协助岗位职责人员进行检修与整改。对系统进行点检需要熟悉整个系统和了解系统经常出现的各种故障与隐患，对系统的重点操作和影响棒磨砂产品质量的关键要害岗位需要详细检查确认。在这三个月的实习期内，我对砂石车间新老系统进行了从初步认识到对整个系统进行了深入的学习。在平时的点检工作中，也对生产系统和最终成品的形成有了一个全面的了解，在此基础上也对怎样进一步提高系统效能和棒磨砂质量控制有了一定的理解。通过查阅资料和到现场实践进一步学习，在加深了对两套生产系统的认识的同时也对提高棒磨砂质量进行了思考。

砂石生产的工艺流程：

在露天采砂场采出的原砂通过准轨铁路运输至砂石站卸矿仓，进入砂石加工车间，经破碎、细碎、筛分、磨砂等工序后成为细砂。碎矿阶段由振动筛和圆锥破碎机完成，合格物料进入磨矿作业，不合格物料重新通过皮带运输到破碎机内破碎，从棒磨机出来的成

品又经螺旋分级机分机后进入成品仓，再由抓斗装车，通过铁路运输至公司二矿、龙首、三矿，用于井下充填作业。生产中产生的尾泥经管道泵送至尾泥库堆存。

老系统工艺流程：

老系统原砂经虎口料仓、1#皮带、2#皮带后进入重型筛进行筛分后，筛上料到3#皮带至圆锥破碎机进行破碎，筛下料至5#皮带、7#皮带后到达7#料仓，供给棒磨。圆锥破碎机处理后物料到达4#皮带后至轻型筛筛分，筛上物料再次到3#皮带，筛下物料再次至5#皮带。7#仓物料经棒磨机给料系统给料后进入棒磨机磨矿，磨矿后进入分级机分级处理，分级后的物料通过15#皮带的、16#皮带后到达成品仓准备拉运。分级机溢流水通过砂泵直接泵至尾泥库。如图1表示.

新系统介绍

砂石新系统于2008年6月起投资新建。其设计结合老系统二十多年的生产实践和采场原料特性，以"强化预先筛分"和"多碎少磨"为原则，破碎采用两段一闭路工艺流程；磨砂采用带预先筛分的一段开路磨矿流程；分级机溢流进行水力旋流器和螺旋分级联合分级作业，最大限度的提高细砂回收率，减少尾泥排放；通过高效浓密机浓缩作业，实现全系统水资源的重复使用。

新系统工艺流程：

新系统物料经原料仓后，通过6台板式给矿机给矿到1#皮带、2#皮带后，至双层筛进行筛分，双层筛上层物料至3#皮带，中层物料至4#皮带，下层物料至9#皮带直接输送至10#皮带、11#皮带、11#

料仓供给四台棒磨机。3#皮带、4#皮带分别供给中碎圆磨与细碎圆磨，圆磨处理后所有物料至7#皮带、8#皮带，到达单层筛进行筛分，单层筛上层物料4#皮带、下层物料至9#皮带。棒磨机处理后，分别进行分级。分级物料至24#皮带、25#皮带至成品仓。分级机溢流水进入1#泥浆池经泥浆泵，泵至旋流器旋流，沉砂至5#或6#分级机再次分级回收。溢流水进入2#泥浆池通过泥浆泵泵至浓密池进行沉淀，上层清水进入回水池回收使用，下层泥浆通过泥浆泵直接泵至尾泥库。如图2表示。

新系统自2009年6月建成投产以来，三矿结合系统存在的问题集中进行了一系列的技术改造和完善工作，2011年部分月份实现了系统的达产、达标目标。但系统依然存在稳定性不高、效能发挥不稳定等诸多问题，也直接造成了系统生产成本的上升。三矿区棒磨砂内部销售价19元/吨，2010-2011年，其单位制造成本分别达到42.61元/吨、 42.18元/吨，导致产量越高，亏损亦相对增加。而依据公司生产经营计划安排，2012年棒磨砂的生产将重点由新系统来完成，通过合理调配新老系统细砂仓存料和细砂销售，最大限度的降低棒磨砂含水率和含泥量。

如何进行技术创新以及采取有效措施降低棒磨砂生产成本，就需要在降低最终产品的可控成本上从上游到次后工序的一步步追踪改进。棒磨砂作为公司矿山充填采用的主要材料之一，提高其质量和降低其成本就会降低矿山总体采矿成本。因此，提高棒磨砂质量成为需要进一步探讨的问题。

图1

老系统工艺流程图

下料车间实习报告篇三：机加工车间实习报告

机械加工制造车间实习报告

在生产精细部实习一个月里，虽然时间短暂，但是我还是学到了很多知识。我很珍惜这次实习机会，同事们工作热情认真，对我也很好，工作中，我在他们身上学到了很多知识。

精细车间目前主要加工各种风机的零部件、由结构车间转运过来的铆焊零件和对加工完成的零部件装配的工作。按工艺设备的不同，精细车间分成车、铣、钳工段。车工段有数控立车，重型卧车，50车，30车，30数控车，20数控车，20车等设备，另外还有插床。铣工段有数控龙门铣床，数控镗铣床，立式升降台铣床，卧式外能升降台铣床，镗床，数控外圆磨床，5轴加工中心等设备。钳工有大型加热器，液氮冷却工艺，拔轮器，手动和自动液压设备，气动扳手，液压铆钉枪，立式钻床，摇臂钻床等设备。还有原料的输入端——下料锯床。数控外圆磨床，线切割，平面磨床，做动平衡的平衡机等

车工段主要负责风机等产品上回转零部件加工制造，例如在立车上车削离心风机叶轮端面外圆面和进风口，轴流风机主体风筒内圆面，轴流风机轮毂外圆球面等大型回转零件；在50车上车削离心风机轮毂毛坯，轴流风机轮毂部件，离心风机大主轴等；在30车上车削离心风机主轴，主扇主轴，轴流风机叶柄轴。20数控车削表面精度和尺寸精度要求高，余量大的零件，比如 防磨圈，轴套，调节臂等。20车车削轴套，锁母等。

铣工段主要负责风机等产品上平面，镗孔，钻铰工序。例如在数控龙门铣床上铣削离心风机整体底座，铣削键槽。立式升降台铣床上加工滑块，铣长孔，铣键槽，轴流风机平衡锤等零部件。卧式万能升降台铣床铣削调节轴，平键。数控落地镗铣床加工轴流风机轮毂，前导风筒法兰连接孔等。镗床加工离心风机轴承

座，主轴顶尖孔，打孔攻丝等。

钳工工段有钻孔组，装配维修组。钻孔组负责划线打孔，例如 离心风机调节柄，轴流风机底座滑轮，风机法兰孔，离心风机叶轮与轮毂配合孔，离心风机机壳孔和进风口孔，调节门叶片轴连接孔，轴流风机调节臂滑块孔等零部件的加工；装配组负责风机的组装，旧叶轮的维修装配任务，协助风机运行测试。所有叶轮要上动平衡机测试不平衡度，使其出厂前符合要求。

合理的加工工艺安排，可以提高零件的加工质量，提高机床的利用率，降低劳动强度，提高生产效率。最终可以降低加工成本。除了通用夹具外，在大中批量生产中，专用夹具的使用，在保证零件加工质量的同时，可以提高机床使用率，提高工作效率，降低工人劳动强度，降低加工成本。结合上学时候学的知识和工作实习的所见所感，无论什么机床，刀具的性能和选用，对提高零件加工质量和加工效率非常重要。另外合理使用切削液可以提高刀具使用寿命，减小切削热的输入，减小工件热变形，保证零件尺寸要求也很重要。拟定工件加工工序时候要考虑毛坯材质和热处理工艺，切削三要素要合理选择。

精基准选择原则

基准重合原则，基准统一原则，互为基准原则，自为基准原则，保证工件定位准确、装夹可靠、操作方便的原则。

粗基准选择原则

重要表面余量均匀原则，工件表面间相互位置关系原则，余量足够原则，定位可靠原则，粗基准不重复使用原则。

拟定加工工序原则

先主后次，先面后孔，先粗后精，基准先行原则。

例如 加工离心风机主轴主要工艺过程：

1．段件制作，时效处理（外协），检验

2．镗床加工两端面顶尖孔

3．粗车外圆

首先装卡一端，另一端使用尾座顶尖顶住，适当车削端面，一段外圆面A，然后掉头装卡A面，尾座顶尖顶住，端面尺寸找正，粗车A面除外的外圆台阶面。最后掉头装卡，尾座顶尖顶住，粗车A面。

4.热处理，检验

5.精车外圆（一次掉头），车螺纹，车削端面保证总长（上中心架）

6.外圆磨削

7.铣键槽

8.检验，入库

钻孔过程中，主轴转速和进给量要匹配好。加工中合理安排工序设备，可以提高加工效率，例如 叶柄轴的加工 首先30车A粗车叶柄轴大头外圆和端面，然后30车B装卡大头外圆，钻出顶尖孔，使用尾座顶尖顶住，找正长度尺寸车削端面，为30数控车加工出对刀基准，最后上30数控车加工剩余的大部分粗车余量。这样可以大幅提高加工效率，提高机床利用率，降低劳动强度。

XXX

2015年11月4日